PVC-Extrusionsprozess

PVC-Extrusion ist ein Formverfahren zur Herstellung von PVC-Produkten (wie Rohren, Profilen, Platten usw.). In diesem Artikel werden die beteiligten Prozesse detailliert beschrieben und worauf bei den einzelnen Betriebsabläufen geachtet werden muss.

1. Rohstoffvorbereitung

PVC-Harz und Hilfsstoffe müssen vor der PVC-Extrusion vorbereitet werden. PVC-Harz ist der Hauptrohstoff von PVC-Produkten. Zu den Hilfsstoffen gehören Weichmacher, Stabilisatoren, Flammschutzmittel, Pigmente usw. Diese Hilfsstoffe müssen wissenschaftlich auf die Eigenschaften des Endprodukts abgestimmt werden, um die Endqualität sicherzustellen.

2. Mischen und Vorbehandlung

Das Mischen und Vorbehandeln von PVC-Harz und Hilfsstoffen sind wichtige Schritte im PVC-Extrusionsprozess. Normalerweise wird ein Mischer verwendet, um die Rohstoffe vollständig zu mischen, um sicherzustellen, dass verschiedene Zusatzstoffe gleichmäßig im PVC-Harz verteilt werden.

Während des Mischvorgangs ist es notwendig, den Anteil jeder Komponente angemessen zu konfigurieren, insbesondere die Menge des zugesetzten Stabilisators und Weichmachers. Das Verhältnis dieser Hilfsstoffe beeinflusst letztendlich die Leistung des Endprodukts.

Während des Mischvorgangs muss auf die Einheitlichkeit der verschiedenen Materialien geachtet werden, um eine inkonsistente Produktleistung oder offensichtliche Farbunterschiede zu vermeiden.

Darüber hinaus ist während des Mischvorgangs die Temperaturkontrolle sehr wichtig, um eine übermäßige Temperaturverursachung von Materialzersetzung oder Leistungseinbußen zu vermeiden.

3. Plastifizieren und Extrudieren

Das gemischte PVC-Material wird durch die Einfüllöffnung zur Schnecke des Extruders transportiert. Durch die Rotation und Erwärmung der Schnecke wird das Material nach und nach komprimiert, gemischt, plastifiziert und schließlich durch die Form in einen geschmolzenen Zustand gebracht.

Dabei kommt der Regelung der Schneckentemperatur eine besondere Bedeutung zu. Eine zu hohe Temperatur kann leicht zu einer Materialverschlechterung führen.

Außerdem sollte die Schneckendrehzahl angemessen sein. Eine zu hohe Geschwindigkeit führt zu einer unvollständigen Plastifizierung des Materials und eine zu niedrige Geschwindigkeit kann zu einer Materialverschlechterung führen.

4. Kühlen und Formen

PVC-Schmelze wird durch eine spezielle Form extrudiert, zunächst geformt und gelangt dann in den Kühlwassertank, wo sie schnell mit kaltem Wasser abgekühlt wird, um die Erstarrung und endgültige Formgebung abzuschließen.

Während des Kühl- und Formprozesses muss die Abkühlgeschwindigkeit angemessen kontrolliert werden. Zu schnelles Abkühlen kann zu einer übermäßigen Krafteinwirkung auf das Produkt führen und zu Verformungen oder Rissen führen. Zu langsames Abkühlen beeinträchtigt die Produktionseffizienz und die Formeffekte.

Zweitens ist es auch wichtig, die Temperatur des Wassertanks angemessen zu kontrollieren. Die Temperatur des Wassertanks muss auf einem geeigneten Temperaturwert gehalten werden, um Wasserflecken oder Verformungen auf der Produktoberfläche zu verhindern.

5. Traktion und Schneiden

Nach dem Abkühlen im Wassertank werden die PVC-Produkte von der Zugmaschine mit konstanter Geschwindigkeit gezogen und anschließend von der Schneidemaschine entsprechend der eingestellten Länge geschnitten.

Dieser Prozess erfordert, dass die Zuggeschwindigkeit mit der Extrusionsgeschwindigkeit übereinstimmt. Zu schnell oder zu langsam beeinträchtigt die Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität des Produkts.

Beim Produktzuschnitt muss die Genauigkeit der Schnittlänge und die Ebenheit des Einschnitts gewährleistet sein.

6. Oberflächenbeschichtung und Qualitätsprüfung

PVC-Produkte müssen nach dem Schneiden einer weiteren Bearbeitung unterzogen werden, wie z. B. Oberflächenbehandlung, Stanzen, Bedrucken usw. Am Beispiel von PVC-Wandplatten erfolgt der Oberflächenprozess normalerweise durch PVC-Beschichtung oder einen Thermotransferprozess.

Wenn PVC-Produkte einer Wärmebehandlung oder Oberflächenbeschichtung bedürfen, muss die Verarbeitungstemperatur innerhalb des zulässigen Bereichs des Materials kontrolliert werden, um Materialverformungen oder Oberflächenschäden zu vermeiden.

Darüber hinaus müssen PVC-Produkte nach Abschluss des Oberflächenbeschichtungs- oder Stanzvorgangs auch in ihrer Größe gemessen, in ihrer Oberflächenqualität, in ihren mechanischen Eigenschaften usw. getestet werden, um sicherzustellen, dass sie den endgültigen Designanforderungen entsprechen.

7. Verpackung und Lagerung des fertigen Produkts

Qualifizierte Fertigprodukte werden sauber verpackt und nach spezifischen Spezifikationen eingelagert und warten auf den Ausgang oder Versand.

Die Verpackungsmaterialien sollten feuchtigkeits- und staubdicht sein, um sicherzustellen, dass die Produkte während des Transports und der Lagerung nicht beschädigt werden.

Darüber hinaus sollten die fertigen Produkte in einem trockenen und belüfteten Lagerhaus gelagert werden, wobei direkte Sonneneinstrahlung und feuchte Umgebungen vermieden werden sollten, um Alterung oder Verformung von PVC-Produkten zu verhindern.

Abschluss

Der obige Inhalt ist der Hauptprozess und die Betriebsvorkehrungen des PVC-Extrusionsprozesses. Jeder Prozess erfordert eine präzise Kontrolle und ein strenges Management, um die Endproduktqualität und Leistung von PVC-Produkten sicherzustellen.